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本網(wǎng)訊  “以前檢修液壓支架立柱的工序是維修好以后再除銹刷漆，這樣會出現(xiàn)鐵銹進入檢修好的立柱內(nèi)，導致供液不暢，不得已只能返工?，F(xiàn)在我們先對立柱除銹刷漆后再進行拆解維修，就算鐵銹進入立柱內(nèi)，檢修的時候就一同清理干凈了，你別看只是調(diào)整了一下工序，卻起了大作用，可以完全保證檢修質(zhì)量。”機電公司支架車間班長李強說。

面對依舊疲軟的煤炭市場，機電公司機電總廠作為黃陵礦區(qū)綜采設備維修與礦用產(chǎn)品加工的主要單位，緊緊抓住提質(zhì)增效、節(jié)支降耗的生產(chǎn)經(jīng)營理念，通過職工的一些小改進、小革新，優(yōu)化了檢修工藝，降低了生產(chǎn)成本，提升維修質(zhì)量，提高生產(chǎn)效益。

托輥下料小改進年省鋼材10余噸

機電公司機電總廠根據(jù)訂單情況，每年平均要加工30余種型號的托輥3萬多根，由于托輥筒與軸的原料都是標準長度，下料時總會產(chǎn)生廢料頭。如果能最大程度的利用原材料，減少廢料頭，就能節(jié)約不少成本。

為此，該公司技術員和崗位員工經(jīng)過多次研討和測算，發(fā)現(xiàn)如果采用多種型號托輥混合下料，可以節(jié)約大量原材料。

據(jù)該公司綜合車間班長任愛軍介紹，通過分析往年訂單種類與客戶走訪，今年他們對傳統(tǒng)的下料方式進行了改進，通過對不同型號的托輥和原材料進行比對計算，找出一種最優(yōu)的下料放案。

該廠技術員丁超群說，以加工一號煤礦大皮帶托輥來說，需要465㎜的3000根、700㎜的1000根，兩種型號的單獨加工需要375根6米的管材，如果把兩種托輥搭配起來加工的話只需要360根管材，原材料可以節(jié)約 4％。同時我們積極與原材料廠家聯(lián)系，適當調(diào)整材料長度。這樣一來，鋼材廢料率由原先的11%，降低到了現(xiàn)在的2%，每年節(jié)省鋼材10余噸，節(jié)約費用5萬余元。

維修工序小改進節(jié)支又提效

機電總廠支架車間每年要維修大量的閥組，傳統(tǒng)的檢修模式是一個人從頭到尾完成檢修的各種工序。為了提高工作效率和檢修質(zhì)量，該廠將閥組維修工序分解為每人只做一道工序的“流水線”式作業(yè)，使復雜的閥組維修變得簡單化、標準化。閥組維修一次合格率由原來的93%提升到了現(xiàn)在的97%，日裝配量由原來的9組提高到了現(xiàn)在的12組，效率提升了35%。

“以前閥組維修從解體到配件檢測、更換再到組裝都是一個人進行，工作再認真的人干的時間長了也難免出現(xiàn)差錯，導致檢修質(zhì)量不過關。現(xiàn)在一個人只做一道工序，下一工序執(zhí)行者對上一道工序進行檢查確認，實現(xiàn)了閥組維修全過程的“點檢”化質(zhì)量管控，同時職工只需按要求執(zhí)行單一動作，檢修、裝配的技術熟練度更高，生產(chǎn)效率也就相應的提升了許多?！痹摴局Ъ苘囬g職工季國凱說。

在該公司機修車間也有同樣的小改進，每年能減少36%的煤油用量，節(jié)約材料費2萬多元。機修車間班長李海清告訴筆者：“礦井設備升井解體后，各類配件都需要清洗后進行檢測，以前是直接將拆除的配件用干凈的煤油浸泡刷洗，且需重復清洗多次才能達到使用標準，煤油用量比較大，產(chǎn)生的廢油也無處可用。現(xiàn)在我們利用使用過的廢油加鐵砂先進行一次表面粗洗，粗洗完成后再用干凈煤油進行精洗，這樣一來有效減少了煤油用量，每年可以節(jié)約不少錢呢?！?/p>

據(jù)統(tǒng)計，截止今年8月底，機電公司機電總廠通過應用各類小改進、小革新，共計節(jié)省各種材料費16萬元，同時4個崗位生產(chǎn)效率提升30%以上，維修合格率達到98%。（楊鵬 丁超群）