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輕點鼠標(biāo)、敲擊鍵盤，工作人員在終端發(fā)出指令，即可調(diào)度機器人完成煤樣制備、化驗與存儲全流程作業(yè)。這一幕，是黃陵發(fā)電公司燃料管控樓內(nèi)常態(tài)化的智能作業(yè)圖景。

隨著智能化制樣、化驗與存儲全流程落地應(yīng)用，黃陵發(fā)電公司化水車間煤質(zhì)檢測已邁入‘指尖管控’的智能時代，不僅降低了職工勞動強度，化驗結(jié)果的準(zhǔn)確性也實現(xiàn)全面提升。

遠(yuǎn)離“粉塵困擾”，文明生產(chǎn)與作業(yè)效能雙提升

“那時候制煤樣，整個車間就像‘霧里干活’，破碎、研磨時粉塵飛揚，哪怕戴著厚厚的口罩，細(xì)小煤塵還是往口鼻里鉆?！闭劶叭斯ぶ茦拥钠D辛，在火力發(fā)電廠深耕二十余年的化驗員趙師傅感觸尤深。

傳統(tǒng)人工制樣檢測模式，不僅作業(yè)環(huán)境惡劣，更存在流程繁瑣、結(jié)果滯后、數(shù)據(jù)反饋有限等問題。操作過程中，還易因人為失誤導(dǎo)致樣品交叉污染、煤樣灑落、粒度不達(dá)標(biāo)等狀況，嚴(yán)重制約著燃料管控工作的整體提升。

如今，隨著智慧電廠建設(shè)不斷升級，燃料管控樓內(nèi)的智能制樣機器人已然成為“主力干將”。依托內(nèi)置智能算法，機器人可精準(zhǔn)調(diào)控稱重、破碎、縮分、干燥、研磨等全流程操作參數(shù)，實現(xiàn)煤樣自動制備的高精度閉環(huán)管控。這一變革從根本上規(guī)避了人為干預(yù)帶來的系統(tǒng)誤差，為后續(xù)化驗監(jiān)督、生產(chǎn)調(diào)控提供了更可靠的數(shù)據(jù)支撐。

擺脫“繁瑣操作”，檢測精度與工作效率同飛躍

入廠煤質(zhì)量驗收是火電廠燃料管理的核心環(huán)節(jié)，其結(jié)果直接作為煤價結(jié)算的唯一依據(jù)。在當(dāng)前高效、節(jié)能、環(huán)保的發(fā)展要求下，準(zhǔn)確可靠的煤質(zhì)化驗數(shù)據(jù)，更是保障電廠穩(wěn)定經(jīng)濟運行的“生命線”。

為進一步提高生產(chǎn)效率，該公司精準(zhǔn)錨定發(fā)展方向，依托“高端煤化工智能管理平臺”，通過PLC控制系統(tǒng)搭建，將機器人操作、樣品傳送接收、工業(yè)分析等10個模塊與系統(tǒng)數(shù)據(jù)分析單元深度融合。同時引入?yún)^(qū)塊鏈技術(shù)存儲化驗數(shù)據(jù)，可自動完成水分、灰分、揮發(fā)分、全硫、發(fā)熱量等核心指標(biāo)檢測，全程實現(xiàn)無人化操作與數(shù)據(jù)自動采集上報。

“機器人全時段待命，響應(yīng)更快，比人工化驗效率更高、數(shù)據(jù)更準(zhǔn)?！被炄藛T楊敏欣喜地說。智能系統(tǒng)上線后，如同為團隊增添了“得力幫手”，即便面臨人員緊張、任務(wù)繁重的情況，大家完成煤質(zhì)化驗任務(wù)也更有底氣。

跳出“人工臺賬”，規(guī)范管理與全程追溯共保障

樣品存儲管理是保障檢測數(shù)據(jù)可追溯性的關(guān)鍵一環(huán)。過去樣品入庫、出庫全憑人工記錄與記憶，費時費力又低效，現(xiàn)在全流程智能化，樣品數(shù)據(jù)實時同步至系統(tǒng)，儲樣效率和精準(zhǔn)度都翻了番。

該公司以“人樣分離”為核心實施路徑，機器人制備完成的煤樣，會自動裝入帶芯片的樣品瓶并完成編碼，隨后通過氣動傳送系統(tǒng)精準(zhǔn)送達(dá)存查柜。系統(tǒng)將自動分配倉位，同步記錄樣品存放位置、時間及檢測狀態(tài)。該存查系統(tǒng)可容納2808份樣品，實現(xiàn)60天規(guī)范化保管。借助數(shù)字化手段，操作人員可隨時調(diào)取樣品全生命周期數(shù)據(jù)，既保障了檢測過程的透明度與可追溯性，又從源頭上規(guī)避了樣品丟失或篡改的風(fēng)險。

從煤樣編碼信息化管理、取樣人員權(quán)限管控，到存取過程實時記錄、存查狀態(tài)動態(tài)監(jiān)控，智能化全流程管理為每一份樣品都配備了“智能管家”，更在迎峰度冬的關(guān)鍵節(jié)點，為能源保供筑牢了堅實可靠的智能屏障。（房盼 楊敏）