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今年以來(lái)，二號(hào)煤礦堅(jiān)持用“緊日子”過(guò)“好日子”，通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新、智能化改造升級(jí)破解生產(chǎn)難題，實(shí)現(xiàn)了給煤機(jī)從“雙機(jī)并行”到“單機(jī)智能”的跨越式升級(jí)。這一變革不僅每年節(jié)省綜合成本超百萬(wàn)元，更探索出一條“降本-提質(zhì)-增效” 高質(zhì)量發(fā)展新路徑。

在傳統(tǒng)模式中，日常皮帶運(yùn)輸作業(yè)需依賴兩臺(tái)給煤機(jī)同步運(yùn)行，才可實(shí)現(xiàn)每小時(shí)3200噸的煤炭運(yùn)輸量，但“雙機(jī)并行”模式弊端顯著，一旦其中一臺(tái)設(shè)備出現(xiàn)故障，整個(gè)生產(chǎn)流程將被迫中斷，嚴(yán)重制約生產(chǎn)效率。為突破這一困境，該礦皮帶隊(duì)通過(guò)優(yōu)化設(shè)備傳動(dòng)系統(tǒng)、升級(jí)核心部件性能，對(duì)給煤機(jī)進(jìn)行全面技術(shù)升級(jí)，成功將單臺(tái)給煤機(jī)運(yùn)輸能力提升至每小時(shí)3200噸，不僅完全滿足原有生產(chǎn)需求，更構(gòu)建起“一用一備”的全新運(yùn)行模式。當(dāng)主用設(shè)備突發(fā)故障時(shí)，備用設(shè)備可迅速無(wú)縫切換，徹底消除因設(shè)備故障導(dǎo)致生產(chǎn)中斷的隱患，為安全生產(chǎn)加上雙重保障。

此次給煤機(jī)技術(shù)改造，每年可節(jié)省人員成本、設(shè)備維護(hù)成本與能耗支出超120萬(wàn)元，保障安全的同時(shí)，效益顯著提升。

5月22日下午兩點(diǎn)半，隨著工作人員按下一鍵啟動(dòng)按鈕，百米井下的皮帶運(yùn)輸機(jī)緩緩啟動(dòng)，源源不斷的烏金被有序送出工作面，這看似日常的一幕，卻標(biāo)志著該礦皮帶運(yùn)輸作業(yè)從傳統(tǒng)“人工模式”正式跨越為“智能模式”。

“以前每班需要給煤機(jī)操作工一名，共需四名職工，現(xiàn)在我們通過(guò)安裝智能化遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)，皮帶啟停不再需要職工手動(dòng)操作，在有效節(jié)約成本的同時(shí)，還大大降低了職工的勞動(dòng)強(qiáng)度?！痹摰V皮帶隊(duì)隊(duì)長(zhǎng)朱樂(lè)說(shuō)道。

該礦通過(guò)引入先進(jìn)的PLC控制系統(tǒng)與5G通信模塊，成功實(shí)現(xiàn)給煤機(jī)遠(yuǎn)程智能操控。如今，操作人員在集控室內(nèi)即可完成設(shè)備啟停、調(diào)速等操作，并可實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)。該智能控制系統(tǒng)配備自動(dòng)診斷功能，能夠精準(zhǔn)識(shí)別設(shè)備潛在故障并及時(shí)預(yù)警，推動(dòng)設(shè)備維護(hù)從被動(dòng)響應(yīng)向主動(dòng)預(yù)防轉(zhuǎn)變。據(jù)統(tǒng)計(jì)，自該系統(tǒng)運(yùn)行以來(lái)，設(shè)備故障率大幅下降，年非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間減少超80%，產(chǎn)能利用率提升15%以上，此外，遠(yuǎn)程控制模式讓操作人員遠(yuǎn)離高粉塵、高噪音作業(yè)環(huán)境，切實(shí)保障員工職業(yè)健康安全。